大学では「生産機械システム技術」という学科でモノづくりの技術を学んでいたのですが、以前の仕事ではそれを活かすことはできませんでした。転職を考えているときに知人から、深江工作所を紹介してもらいました。ちょうど生産技術者を探しているということでしたので、お世話になろうと決めました。生まれ育った町が好きな私に取って、家から近いというのもこの会社に決めた理由の一つです。「２kmは、近すぎだろう…」と、よく同僚にツッコまれますが（笑）。
学校を出てからずいぶんブランクがある私を、会社はゆっくり育ててくれました。入社後1年間は、ほぼ勉強の期間でした。学校で学んだことを思い出すために、生産技術の装置や機構の本を読みあさり、金型に関する知識を基礎から身に付け、時折製造現場にヘルプに入ることもありましたが、生産技術を学び直す1年でした。その後、現場にトラブルがあると呼び出され、メンテナンスを任されるようになりました。といっても実務経験はゼロなわけですから、最初は図面や機械とのにらめっこ。自分なりに「ここかな？」と当たりをつけながら、試行錯誤で直していきました。上手くいったことより、上手くいかなかったことからたくさん学べました。今思い返してみると、緊急性のないゆとりのあるメンテナンスを選んで、私に任せてくれていたんですね。時間のある中で、多くの失敗ができたことが今の私の財産になっています。

たとえば車を例に取ると、自動車メーカーが新車を開発するときに、新しい部品が必要となります。「こんな部品を作りたいんだけど」と、お客様から営業に打診があります。そこで営業、生産部門の担当者、そして製造技術者である私の3者で打合せが行われます。この時点で生産数、納期、コストはわかっていますから、この仕事を受けられるかどうかは、生産ラインの能力にかかっているわけです。つまり「出来るか、出来ないか」私の判断次第で、受注が決まり、仕事が動き出すわけです。こうなるともう、後戻りは出来ません。一つひとつの課題を解決しながら、着実に完成へと近づいていかなければなりません。
「生産数、納期、コスト」の3大課題を一気に解決してくれるのが生産ラインのスピードです。超えるべきハードルが決まったら、まずシステムの全体像を設計していきます。どれ一つ取っても同じ仕事はなく、いつも新しいチャレンジですが、細かいパーツに分けてみると、以前の仕事が参考になることもあります。「トイレやお風呂でヒラメキが…」なんて、時々ドラマとかでやってますが、現実にはそんなことはほとんどありません。遠くまでつながっているハードルを一つひとつクリアしていくイメージが近いかも知れません。こうしていつも新しいことに取り組む仕事は、確かにタイヘンです。でも、だからこそ味わえる達成感もあります。同じことを繰り返すのが苦手なタイプ（私もそうです）の方には、楽しめる仕事かも知れませんね。

全体の設計が完成したら、細かい部品の設計に入ります。この図面を元に社内の工作機で部品を製造。そして組立、配線、ソフトウェア製作へと進んで行きます。製造ラインが完成した後は、試作の段階に入ります。しかし残念ながら、一度で合格ということはほとんどありません。ここで何度かトライ＆エラーを重ねながら、ラインの完成度を高めていきます。この段階でお客様が工場を訪問されることもあります。「もう少しすピードは上げられませんか」「出来ますが、そうなると精度の方が…」といったやりとりを通して、納得のいくものへと仕上げていきます。この間、約1年。この頃になるとようやくゴールが見えはじめホッとしますが、アタマの中では次の案件の占める割合が、どんどん膨らんで来ます。これが生産技術者の日常です。一つの仕事が終われば、達成感を感じると共に「あそこはこうしておけば…」と、後悔することもあります。どこまで行ってもゴールは見えてきませんが、去年の自分より今年の方が成長している実感はあります。まだ世の中にない装置をゼロから作り上げていく厳しさと歓びを同時に味わえるニッチな仕事です。子どもの頃から機械いじりが好きで、イメージをカタチにしたいと考えてきたあなたには、ピッタリの仕事ではないでしょうか。